Ponts roulants semi-portiques : les « haltérophiles de précision » du laminoir
Dans un atelier de laminage, la manutention de cylindres métalliques de plusieurs tonnes est un exercice d'équilibriste : il faut non seulement soulever des dizaines de tonnes, mais aussi garantir une précision de surface au micron près (le moindre défaut pouvant endommager le cylindre) ; et se déplacer avec agilité dans un espace restreint encombré d'équipements, tout en résistant à la poussière et aux huiles. Le pont roulant semi-portique, grâce à sa triple conception (adaptation spatiale, levage précis et protection contre les dommages), est le garant invisible de la qualité sur la ligne de production du laminoir.
Paramètres techniques :
| Capacité de levage | 10 t ~ 80 t (personnalisation possible) |
| Portée | 8 m ~ 18 m (conception à colonne et poutre unilatérales) |
| Hauteur de levage | 10 m ~ 15 m (extensible à 20 m) |
| Vitesse de déplacement du portique | Réglage fin : 2 m/min à 5 m/min Réglage express : 10 m/min à 20 m/min |
| Chariot | Réglage fin : 1 m/min à 3 m/min Réglage express : 8 m/min à 15 m/min |
1. Surmonter le dilemme de l'espace : la « technique de survie de l'atelier » de la structure semi-portique
Les laminoirs sont densément équipés (laminés, broyeurs et bancs d'essai), ce qui exacerbe les inconvénients des ponts roulants traditionnels, qui occupent souvent de l'espace et bloquent les allées.
Conception semi-portique : un côté supporte la poutre horizontale, tandis que l’autre est fixé au bâtiment de l’atelier (ou utilise l’espace en hauteur). Cela permet un gain de 30 % de surface au sol et assure le fonctionnement indépendant des zones de stockage et de traitement des rouleaux.
Portées personnalisables : La portée horizontale de la poutre varie de 8 à 18 mètres (pour s'adapter aux différentes largeurs d'atelier), tandis que la hauteur de la colonne peut être étendue de 10 à 15 mètres (pour accueillir les rouleaux finis des étagères supérieures), permettant une utilisation optimale de l'espace tridimensionnel.
2. Levage de précision : un contrôle au millimètre près préserve la précision des rouleaux
La précision de la surface du rouleau atteint Ra0,8μm (effet miroir), garantissant un impact ou une inclinaison nuls lors du levage.
Technologie des microcontrôleurs :
Le système de levage utilise un servomoteur et un réducteur planétaire, atteignant une précision de vitesse de 0,1 m/min (très lent, mais d'une stabilité à toute épreuve), minimisant ainsi l'impact lors du levage par rouleaux.
La traverse utilise la navigation laser et une échelle magnétique, atteignant une précision de positionnement de ±2 mm, assurant un ajustement parfait entre le rouleau et la meuleuse et la table d'assemblage.
Système anti-balancement : Un algorithme anti-balancement intelligent intégré (ou un amortisseur mécanique) garantit un balancement du rouleau ≤ 5 cm lors du levage, empêchant ainsi la force centrifuge de rayer la surface. 3. Protection contre les dommages : Résistance optimale à la poussière et aux chocs.
Le laminoir est rempli de poussière (débris métalliques, brouillard de liquide de refroidissement) et l'équipement est densément agencé avec des angles vifs, ce qui exige que les grues soient robustes tant à l'intérieur qu'à l'extérieur :
Durabilité externe :
Les roues de roulement sont revêtues de polyuréthane pour une meilleure résistance à l'usure et une réduction des vibrations, ce qui diminue de 60 % l'usure des roues et des rails lors d'une utilisation sur des surfaces poussiéreuses.
Des coussinets en caoutchouc en forme de V sur mesure pour le palan (adaptés à la surface incurvée du rouleau) offrent un amortissement élastique et des propriétés antidérapantes, empêchant les dommages dus au contact métal sur métal sur le rouleau.
Protection interne :
Le système électrique est intégré dans une armoire étanche IP65, l'isolant de la poussière et de l'huile et doublant ainsi la durée de vie du moteur et du contrôleur.
Doté d'un système de lubrification automatique, le graissage régulier des roulements et de la chaîne réduit la fréquence de la maintenance manuelle. IV. Adaptation intelligente : un « élévateur dédié » pour tous types de rouleaux.
Des cylindres de travail de laminage à froid (Ø500 mm, 10 t) aux cylindres de support de laminage à chaud (Ø1500 mm, 80 t), le pont roulant atteint une adaptabilité totale grâce au « changement rapide de l'écarteur + mémoire des paramètres » :
Gamme d'épandeurs : Une variété d'épandeurs, notamment de type V, à enroulement et à mandrin électromagnétique, est disponible. Des mécanismes de changement rapide automatiques (≤ 30 secondes) permettent d'adapter diverses configurations de rouleaux.
Mémoire des conditions de travail : Plus de 100 scénarios de levage intégrés (tels que le « mode de chargement et de déchargement du broyeur » et le « mode de palettisation du produit fini ») sont disponibles, permettant aux opérateurs d’y accéder en un seul clic, éliminant ainsi les réglages répétés.