Pont roulant suspendu à poutre unique : une « percée en hauteur » dans les bâtiments industriels de faible hauteur
Lorsque la hauteur sous plafond en usine devient un véritable casse-tête, les ponts roulants traditionnels sont mis à rude épreuve. Les ponts roulants monopoutre suspendus utilisent un principe ingénieux pour transformer les espaces bas en zones de manutention efficaces.
Une philosophie d'installation qui allège les usines
Pas de consoles ni de rails de plancher, il suffit de les « suspendre » sous les poutres du bâtiment !
Space Snatcher : Fixé aux poutres en béton/pannes en acier pour l'installation, il permet d'économiser plus de 30 % d'espace au sol (par exemple, même sur des planchers de 3,5 mètres de haut), éliminant ainsi le besoin de démolir des murs lors de la rénovation d'anciennes usines.
Déploiement Lightning : Les poutres principales modulaires et les rails préfabriqués permettent un assemblage en une demi-journée, réduisant de moitié le temps de construction et permettant une production et une rentabilité rapides.
Paramètres techniques :
| Capacité de levage | 1 à 16 tonnes (personnalisable jusqu'à 20 tonnes) |
| Plage d'étendue | 6 à 22,5 mètres (écartement standard, personnalisation non standard possible) |
| Hauteur de levage | 6 à 18 mètres (limité par la hauteur libre du bâtiment de l'usine, le dégagement minimal doit être ≥ 7 mètres) |
| Tâches professionnelles | A3 (charge légère) ~ A5 (charge moyenne, 8 heures de fonctionnement continu) |
| Méthode de contrôle | Poignée filaire + télécommande sans fil (100 mètres), compatible avec les réseaux PLC |
Principaux avantages :
1. Adaptabilité spatiale : dépasser les contraintes de la construction d'usines
Installation sans infrastructure : suspension directe des poutres/structures métalliques, sans supports ni rails au sol. Cette solution réduit les coûts d'installation de 40 % pour la rénovation d'usines anciennes et permet une hauteur libre de 3,5 mètres.
Utilisation maximale de l'espace libre : Le crochet est à ≤300 mm du mur (modèle européen), libérant 20 % d'espace vertical et s'adaptant aux rayonnages et lignes de production à forte densité.
2. Performances structurelles : Léger et efficace
Poids réduit de 30 % : grâce à l'utilisation d'acier haute résistance Q345B et d'une conception modulaire (comme le système KBK), le système de 10 tonnes est un tiers plus léger que les conceptions traditionnelles, réduisant ainsi la pression de charge sur le sol de l'usine.
Extension modulaire : les rails et les poutres principales peuvent être connectés librement, permettant une conversion rapide en poutres doubles ou télescopiques. Le partage des rails avec plusieurs poutres principales augmente l’efficacité de 50 %. 3. Fonctionnement précis : stable et pratique
Contrôle de fréquence pour un levage stable : La régulation de vitesse par double conversion de fréquence assure un balancement de ≤5 cm lors du levage d'une bobine d'acier de 15 tonnes, avec un alignement au millimètre près.
Télécommande sans fil : La télécommande de 100 mètres avec écran intelligent double l'efficacité d'un seul opérateur dans les ateliers complexes.
4. Protection et sécurité : de multiples mesures de sécurité
Double freinage + double limitation : Frein électromagnétique (blocage en 0,3 seconde) + frein mécanique, avec limitations électroniques pour le levage et le déplacement, empêchent les chutes et les dépassements.
Avertissement intelligent : alarmes en temps réel pour surcharge (précision de ±5 %), surchauffe et protection contre la séquence de phases, et autodiagnostic des pannes connecté à votre téléphone.
5. Maîtrise des coûts : Économies sur l'ensemble du cycle de vie
Économies sur les achats : 30 % de moins qu’une grue à double poutre, le préassemblage modulaire réduit le temps d’installation à 3 jours.
Économies de maintenance : moteur IP54 + roues résistantes à l'usure, ≤2 maintenances par an, variateur de fréquence permettant d'économiser 25 % d'énergie et de réduire les coûts de levage sur trois ans.